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주요 설계 원칙은 로봇 활용률 균형, 불필요한 이동 감소 및 시스템 효율 향상에 중점을 둡니다.

주요 원칙은 다음과 같습니다.

1. 로봇 균형 배치

셔틀 로봇 수량은 각 보관 레벨별 운영 요구사항에 맞춰 합리적으로 배치합니다.

2. 레벨 이동 최소화

로봇 작업 시 서로 다른 랙 레벨 간 불필요한 이동을 줄입니다.

3. 구역 이동 최소화

작업 할당 시 창고 내 서로 다른 구역 간 불필요한 이동을 최소화합니다.

4. 방향 전환 최적화

로봇 이동 경로에서 불필요한 방향 전환을 줄입니다.

5. 메인 통로 계획

메인 통로는 순환 방식보다 양방향 흐름 구조를 우선적으로 적용합니다.

6. 작업 균형화

입출고 작업은 다음 영역에서 균형 있게 배분됩니다.

• 구역

• 보관 레벨

• 통로

처리량 요구가 높은 영역에서는 더블 통로 설계를 통해 처리 능력을 향상시킬 수 있습니다.

로봇 이동 경로는 일반적으로 Z형 및 C형 라우팅 전략을 기반으로 최적화됩니다.

저장 깊이 설계는 SKU 수량, 저장 수요 및 창고 운영 전략을 종합적으로 고려해야 합니다.

고밀도 저장 시스템에서는:

• U: 저장 SKU 수량

• S: 필요한 저장 위치 수

• n: 랙 저장 레벨 수

를 기준으로 설계합니다.

권장 평균 저장 깊이는 다음 방식으로 계산할 수 있습니다.

S / U / n × 2

저장 전략은 다층 균형 구성을 적용하여 서로 다른 레벨의 여러 셔틀 로봇이 동일 SKU를 동시에 처리할 수 있도록 합니다.

이를 통해 출고 효율을 향상시키고 유연한 저장 계획을 지원합니다.

양쪽에 통로가 있는 저장 위치의 경우 실제 운영 요구사항에 따라 저장 깊이를 조정할 수 있습니다.

ZS Robotics 4방향 셔틀 창고 자동화 솔루션을 설계하기 전에 다음 정보를 평가해야 합니다.

1. 팔레트 규격 및 운영 환경

팔레트 규격과 온도 조건은 적합한 셔틀 로봇 모델 및 시스템 구성을 결정합니다.

2. 제품 높이

팔레트를 포함한 제품 높이는 다음 항목에 영향을 줍니다.

• 랙 레벨 구성

• 저장 밀도

• 전체 창고 레이아웃

3. SKU 수량

SKU 수량은 다음 설계 요소에 영향을 줍니다.

• 메인 통로 계획

• 저장 깊이 설계

• 시스템 구성

4. 입출고 처리량 요구사항

필요 처리량은 다음 요소를 결정합니다.

• 셔틀 로봇 수량

• 리프트 수량

• 컨베이어 구성

5. 물류 흐름 및 운영 전략

자재 이동 프로세스와 창고 운영 전략은 다음 항목에 영향을 줍니다.

• 장비 선정

• 시스템 레이아웃

• 제어 로직

6. 주문 패턴 및 웨이브 계획

주문 패턴과 피킹 방식은 다음 설계를 지원합니다.

• 로봇 구역 설정

• 운영 모드

• 스케줄링 전략

7. 보충 및 재배치 빈도

재배치 작업 빈도는 다음 요소에 영향을 줍니다.

• 저장 깊이 구성

• 랙 설계

상세한 창고 분석을 통해 저장 밀도, 처리량 및 운영 효율 사이의 균형을 달성할 수 있습니다.

고성능 4방향 셔틀 팔레트 AS/RS 프로젝트를 설계할 때 주요 기술 고려사항은 다음과 같습니다.

1. 기계식 구동 구조

4방향 셔틀 로봇은 내부 액체 윤활유가 필요 없는 순수 기계식 구동 구조를 적용하여 다음과 같은 장점을 제공합니다.

• 유지보수 편의성 향상

• 오염 위험 감소

• 높은 운전 신뢰성 확보

2. 다중 휠 구동 시스템

셔틀 로봇은 다음 구조를 적용합니다.

• 메인 통로 및 서브 통로 모두 4개의 구동 휠 적용

• 메인 통로에서는 추가 보조 휠 선택 적용 가능

다중 휠 구조는 다음 성능을 향상시킵니다.

• 주행 안정성

• 하중 지지 능력

• 레일 간격 통과 성능

3. 컴팩트한 로봇 구조

약 150 mm 두께의 로봇 구조를 통해 일반적인 셔틀 랙 레일 적용이 가능하며, 랙 커스터마이징 요구사항과 프로젝트 비용을 줄일 수 있습니다.

4. 절대 위치 인식 기술

셔틀 로봇은 QR 코드 기반 절대 위치 인식 기술을 적용하여 실시간 위치 피드백과 정밀한 주행 제어를 제공합니다.

ZS Robotics 4방향 셔틀 로봇은 자동화 창고 환경에서 안정적인 운영을 보장하기 위해 다양한 안전 기능을 적용합니다.

주요 안전 설계는 다음과 같습니다.

1. 충돌 방지 보호

셔틀 로봇 외부에는 보호 범퍼가 설치되어 충돌로 인한 손상을 줄이고 외부 구조와 내부 부품을 보호합니다.

2. 선택형 장애물 감지 시스템

이동 중 잠재적인 장애물을 감지할 수 있는 장애물 감지 시스템을 선택 적용하여 운영 안전성을 향상시킬 수 있습니다.

3. 지능형 다중 로봇 교통 관리

여러 대의 셔틀 로봇이 동시에 운영될 경우 WCS가 각 로봇의 이동 경로를 자동 계획하여 간섭을 방지하고 효율적인 작업 수행을 지원합니다.

4. 배터리 안전 관리

배터리 시스템은 전력 모니터링 기능과 자동 충전 관리를 지원하여 운영 안전성과 에너지 신뢰성을 향상시킵니다.

ZS Robotics 4방향 셔틀 로봇의 주요 소모 부품은 구동 휠입니다.

구동 휠의 사용 수명은 다음 요소에 따라 달라집니다.

• 랙 레일 설치 정밀도

• 운영 빈도

• 폴리우레탄 코팅의 실제 마모 상태

일반적인 운영 조건에서는 약 1년 운행 후 구동 휠 교체가 필요할 수 있습니다.

단, 교체 여부는 고정된 주기가 아니라 폴리우레탄 휠 표면의 실제 마모 상태를 기준으로 판단해야 합니다.

안전하고 안정적인 운영을 위해 4방향 셔틀 랙 시스템에 사용하는 팔레트는 다음 요구사항을 충족해야 합니다.

1. 팔레트 변형

목재, 플라스틱 또는 철제 팔레트 여부와 관계없이 눈에 띄는 변형이 있는 팔레트는 보관 작업에 사용할 수 없습니다.

2. 손상된 팔레트

파손된 목재 판재 또는 플라스틱 부품 등 구성 요소가 손상되거나 누락된 팔레트는 사용할 수 없습니다.

3. 팔레트 지지 구조

목재 팔레트의 경우 적재 방향 중앙 지지 블록이 팔레트 가장자리보다 크게 들어간 경우:

• 함몰 깊이가 10 mm 초과 시 사용을 권장하지 않습니다.

• 지지 블록이 분리된 경우 사용할 수 없습니다.

4. 바코드 상태

팔레트 바코드는 다음 상황에서 교체해야 합니다.

• 탈락

• 손상

• 오염 또는 판독 불가

5. 팔레트 처짐

최대 적재 상태에서 팔레트 중앙 처짐량이 12 mm 초과 시 사용을 중단해야 합니다.

적절한 팔레트 관리는 자동 팔레트 보관 및 반출 시스템(AS/RS)의 안정적인 운영을 위해 필수적입니다.

ZS Robotics 4방향 셔틀 로봇은 상향 방향의 초음파 센서를 사용하여 팔레트 적재 여부를 감지합니다.

센서 주요 사양:

• 감지 방향: 수직 상향 감지

• 감지 범위: 25–250 mm

초음파 센서는 로봇 상부 공간을 모니터링하여 팔레트와 화물이 셔틀 로봇 위에 정확히 위치했는지 확인하며, 입고 및 출고 작업 중 안정적인 팔레트 감지를 지원합니다.

네. ZS Robotics 4방향 셔틀 로봇은 선택 사양으로 장애물 감지 시스템을 적용할 수 있습니다.

해당 시스템은 4개의 레이저 레이더 센서를 사용하며, 로봇 각 측면에 하나씩 설치됩니다.

기술 사양:

• 감지 거리: 0.1 m–2 m

• 센서 수량: 레이저 레이더 4개

이동 방향에서 장애물이 감지되면 셔틀 로봇은 자동으로 정지하고, WMS/WCS 연동을 통해 상위 시스템으로 알람 신호를 전달합니다.

이 선택형 안전 기능은 자동화 창고 환경에서 운영 안전성을 향상시킵니다.

ZS Robotics 4방향 셔틀 로봇은 위치 인식 정확도를 유지하기 위해 자동 QR 코드 청소 기능을 적용합니다.

운영 과정:

• QR 코드 스캐너 주변에 설치된 송풍기가 셔틀 로봇 가동 후 지속적으로 작동합니다.

• 공기 흐름을 통해 로봇 이동 중 QR 코드 표면의 먼지와 이물질을 제거합니다.

• 먼지가 많은 환경에서는 추가적으로 소프트 브러시를 설치하여 청소 성능을 강화할 수 있습니다.

이 설계는 창고 환경에서 안정적인 QR 코드 인식과 신뢰성 높은 위치 제어 성능을 보장합니다.

ZS Robotics 4방향 셔틀 로봇은 리프팅 팔레트 플랫폼을 통해 팔레트 보관 및 반출 작업을 수행합니다.

팔레트 출고 과정

화물을 출고할 때:

1. 4방향 셔틀 로봇이 목표 저장 위치로 이동합니다.

2. 로봇이 대상 팔레트 아래로 이동합니다.

3. 리프팅 플랫폼이 팔레트와 적재 화물을 함께 들어 올립니다.

4. 셔틀 로봇이 팔레트를 지정 위치로 운반합니다.

팔레트 입고 과정

화물을 저장할 때:

1. 4방향 셔틀 로봇이 팔레트를 지정 저장 위치로 운반합니다.

2. 리프팅 플랫폼이 팔레트를 랙 위치에 내려놓습니다.

3. 로봇은 저장 작업을 완료하고 다음 작업을 수행합니다.

리프팅 동작은 서보 시스템으로 제어되며, 위치 센서가 리프팅 완료 여부를 정확하게 확인합니다.

이 구조는 고밀도 자동화 저장 시스템에서 안정적이고 효율적인 팔레트 핸들링을 지원합니다.

팔레트 입고 프로세스

팔레트 입고 작업 과정:

1. 지게차 또는 AGV가 팔레트 화물을 입고 스테이션으로 운반합니다.

2. WMS가 저장 위치를 할당합니다.

3. WCS가 4방향 셔틀 로봇을 호출하여 팔레트를 이송합니다.

4. 컨베이어 시스템을 통한 팔레트 식별 및 검증 후, ZS Robotics 리프트가 지정 랙 레벨로 화물을 이동합니다.

5. 4방향 셔틀 로봇이 지정된 저장 위치에 팔레트를 보관합니다.

팔레트 출고 프로세스

출고 작업 과정:

1. WMS가 출고 작업을 발행합니다.

2. WCS가 4방향 셔틀 로봇을 스케줄링하여 목표 팔레트를 회수합니다.

3. 셔틀 로봇이 팔레트를 리프트 위치로 운반합니다.

4. 리프트가 팔레트를 1층으로 이동시킵니다.

5. 컨베이어 시스템이 팔레트를 출고 스테이션으로 이송합니다.

6. 지게차 또는 AGV가 출고 화물을 인수합니다.

이러한 통합 프로세스는 WMS/WCS와의 원활한 연동을 통해 효율적인 자동 팔레트 저장 및 반출 운영을 지원합니다.

ZS Robotics 4방향 셔틀 로봇은 주로 산업용 액세스 포인트(AP)를 통한 무선 통신 방식을 사용하여 창고 제어 시스템과 실시간 데이터를 교환합니다.

맞춤형 프로젝트의 경우, 연결성, 응답 속도 및 대규모 창고 자동화 요구사항을 충족하기 위해 5G 통신 기술도 지원할 수 있습니다.

ZS Robotics 4방향 셔틀 로봇은 방향 전환을 위해 특허 기반 기계식 승강 구조를 적용하여 전달 효율과 전체 운전 신뢰성을 향상시킵니다.

기존 유압 승강 구조와 비교하여 기계식 구조는 다음과 같은 장점을 제공합니다.

• 높은 전달 효율 및 더욱 안정적인 주행 성능

• 제동 충격 감소로 운행 중 미끄러짐 위험 최소화

• 컴팩트한 구조 설계로 로봇 크기 및 자체 중량 감소

• 높은 기계적 강도와 유연성 확보

• 장비 설치 공간 감소를 통한 저장 밀도 향상

유압 시스템과 달리 기계식 승강 구조는 다음과 같은 문제를 줄일 수 있습니다.

• 유압 오일 누출 및 오염 위험

• 짧은 유압 오일 교체 주기

• 씰 노후화 문제

• 복잡한 유압 유지보수 및 문제 해결 과정

이러한 설계는 고밀도 팔레트 AS/RS 환경에서 더욱 깨끗하고 안정적이며 유지보수가 용이한 솔루션을 제공합니다.

ZS Robotics 4방향 셔틀 로봇은 다양한 창고 환경에서 안정적으로 운영될 수 있도록 설계되었으며, 표준 작동 온도 범위는 -25°C ~ +50°C입니다.

해당 시스템은 저온 냉동 창고 및 고온 창고 등 다양한 온도 환경에서 적용 및 검증되었으며, 까다로운 운영 조건에서도 안정적인 성능을 제공합니다.

ZS Robotics 4방향 셔틀 로봇의 원격 컨트롤러는 비상 정지, 시스템 리셋 및 전원 재시작 등 주요 운영 및 유지보수 기능을 제공합니다.

1) 비상 정지

비상 정지 버튼을 누르면 4방향 셔틀 로봇이 즉시 정지합니다. 작동 시 PLC가 서보 드라이브 시스템을 통해 모터 정지 명령을 전달하여 로봇이 빠르고 안전하게 정지하도록 합니다.

2) 시스템 리셋

리셋 버튼을 통해 필요 시 PLC 프로그램을 초기화하여 4방향 셔틀 로봇 제어 시스템을 재시작할 수 있습니다.

3) 전원 재시작

재시작 기능은 셔틀 로봇의 메인 전원 공급을 제어합니다. 버튼을 두 번 누르면 로봇의 메인 전원 시스템을 다시 시작하고 정상 운전 상태로 복구할 수 있습니다.